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技术前沿
马尔推出新型校准工具 Precimar SM，加速自动化校准流程
德国工业计量品牌马尔（Mahr）宣布推出全新 Precimar SM 校准仪，用于简化并加速测量设备的调整与校准。该仪器通过自动化校准流程代替传统的用量块组合等进行手动校准，可快速设定所需参考尺寸。Precimar SM 提供高精度（0.7 µm + L/1000），适用于指示型游标卡尺、通用测量仪和两点内径测量装置等多种量具，并覆盖 350 mm、650 mm 与 1150 mm 等测量范围。操作界面配备触控显示屏，可保存常用设置，支持条码扫描快速调用尺寸设定，兼具便捷性与灵活性。
ABViewer 16 提升了数字检测和 CAD 数据准备能力
CADSoftTools 发布 ABViewer 16，带来近年来最大规模更新，进一步强化数字检测与 CAD 数据准备能力。新版本支持更稳定的 3D 模型导入与可视化，包括 STEP、X_T、SLDPRT 等格式，并优化了测量与视图对齐功能，便于进行尺寸检验与模型检查。在 2D 图纸方面，其 DWG、DXF、PDF 转换质量全面提升，可将扫描文档高质量转为可编辑 CAD 文件。此外，新版改进了 G-code 生成功能，使从 CAD 到加工的准备过程更高效、自动化。
尼康升级XT V系列X射线CT系统，强化电子元件无损检测能力
尼康宣布对其XT V系列X射线CT系统进行全面增强升级，通过一项软件优化（高对比度滤波功能2.0）与五项硬件升级（包括重型托盘、钻石视窗、低剂量准直器等），提升图像质量与检测适应性。新系统支持更重样品扫描，并兼顾静电与辐射防护，特别适用于PCB、半导体等精密电子元件的无损检测。此次升级进一步巩固了该系列在电子制造质量控管领域的领先地位，为客户提供更灵活、高效的解决方案。
应用案例
AI 如何为工业检测构建闭环体系
传统检测多为孤立、静态的抽检或目视，但借助 AI驱动的全生命周期系统，检测流程正在迈向“设计 → 检测 → 学习反馈” 的闭环模式。西班牙公司 ISR 的 Specular Vision（最新为 VisionX）就是这一理念的代表。它将设计数据 (CAD、几何公差等) 与实时视觉检测结合，检测结果可作为新训练数据反馈给 AI 模型，从而随着生产环境和材料变化持续“自我学习优化”。通过这种机制，每次检测不仅识别缺陷，还能不断提升模型识别精度、追踪历史批次、分析缺陷趋势，最终实现可追踪、可解释、可扩展的质量控制系统，提高检测一致性，并适应多变生产条件。
汽车售后市场拥抱 3D 逆向工程，实现零件重构与再制造
随着便携式 3D 扫描仪与逆向工程软件的普及，售后与改装市场从大型零部件供应商到小型修理厂均开始采用“Scan-to-CAD + 逆向建模 + 3D 打印／加工”流程，以应对经典车、停产车型或稀有零件缺失的问题。例如 Geomagic Design X 被作为典型逆向工程工具，用于将高密度点云扫描数据转化为可以再制造的 CAD 模型。 该流程极大提升了测量与设计效率，手动测量可能需要数小时甚至数天，而通过扫描与建模后从零件识别、建模到打印加工，整个周期可以缩短到数小时至几天。因此，对于维修、定制、再制造厂商或爱好者而言，3D 逆向工程已经成为一种“成本更低、速度更快、灵活性更强”的实用方案。
中图仪器大行程三坐标测量机助力汽车零部件检测升级
精密尺寸测量仪器制造公司中图，其研发的大行程三坐标测量机Mars Classic153012，在东北一家知名汽车零部件企业成功交付并投入使用。该设备测量行程达1.5×3×1.2米，专用于卡车驱动桥壳等大型工件的精密检测，可测量孔径、圆度、同轴度等关键形位公差，显著提升检测精度与生产效率。企业选择中图仪器看重其自主技术开发能力和快速服务响应。此次交付帮助企业实现全流程质量监控，加快产品迭代，巩固市场竞争力，体现了国产高端测量装备在推动制造业高质量发展中的核心价值。
三维激光扫描技术助推地下工程测量数字化升级
中国葛洲坝集团三峡建设工程有限公司引入徕卡BLK360三维激光扫描仪，实现地下空间测量从传统断面方式向数字化、可视化转型。该设备扫描速度达每秒68万点，可360度全自动覆盖，1小时内完成近1公里隧道毫米级精度测量，效率较传统人工提升数倍。技术应用后显著减少高危环境人工作业，并通过点云数据自动拼接生成超欠挖分析、工程量报表等成果，为施工质量管控、数字孪生构建提供核心数据支撑，推动地下工程智能运维发展。
激光跟踪仪在并联机床精度检测与补偿中的应用突破
并联机床凭借多自由度、高灵活性等优势，广泛应用于航空航天、汽车制造等领域的复杂曲面加工。为保障其加工精度，美国高精度测量仪器与传感器制造公司API，推出激光跟踪仪解决方案，通过VEC空间误差补偿技术对机床运动空间进行高精度标定，使精度提升超4倍。同时，通过测量工件与机床的参照点实现坐标系统一，确保加工一致性。该技术有效解决了并联机床精度维护难题，为高端制造提供了可靠测量支撑。
高精度三维扫描技术助力柳工集团智能制造升级
广西柳工集团与先临三维合作，引入高精度三维扫描技术应用于工程机械制造全流程。该技术通过FreeScan Trak Nova等设备实现大型覆盖件的数字化检测，解决复杂曲面测量难题；在夹具定位环节提升空间尺寸检测效率与准确性；同时支持老产品逆向建模，缩短研发周期。柳工工程师表示，该技术显著提升了质量管控精度与设计迭代效率，为大型装备制造提供了可靠的数字化测量支撑，推动企业向智能制造转型升级。
TeamViewer AR 加速 Mercedes‑AMG PETRONAS F1 Team 的测试开发流程
全球数字协作解决方案供应商 TeamViewer 将增强现实技术部署于 Mercedes-AMG PETRONAS F1 的测试与开发车间，用实时 AR 指示取代传统纸质图纸。使用平板设备，工程师可在真实装配环境中看到叠加的 3D CAD 模型与动画组装步骤，从而节省装配时间并确保零件安装准确。该系统显著缩短复杂测试台架 (test rig) 的搭建时间，并减少人为错误。对于 F1 这样强调速度与精确性的顶级赛车项目而言，每一秒缩短都可能转化为赛场上的优势。
3D 打印模具降低注塑成本与交付周期
英国先进制造业研究与应用中心 AMRC Cymru 的 “MiniMould 项目” 展示了以 3D 打印模具替代传统金属模具，用于原型和小批量注塑制造的可行性。项目组通过不断优化打印工艺、模具结构和清洗固化流程，克服了树脂打印时常见的几何变形，最终成功用 SLS技术打印模具生产出一个注塑成型的聚丙烯零件。研究表明，这种 3D打印模具对于原型开发或低产量生产，可以显著缩短模具制造时间、降低成本，并为制造业提供一种“快速、低成本、灵活”的注塑模具解决方案。
Ariane 6 迈入工业 4.0 时代 — SmartSENS 赋能智能制造
欧洲航天局（ESA）近期将 SmartSENS 项目全面推开，把智能传感器系统引入 Ariane 6 的生产线，以实现端到端数字化、互联制造。该系统部署四类传感器，实时监测生产设备和资源的可用性、监测振动、追踪零件、以及监控生产能耗，通过实时数据采集、集中至统一平台分析，实现生产过程与质量的闭环管理。SmartSENS 属于欧空局“IMPROVE!”计划的一部分，旨在将火箭制造、供应链、质量管理和可持续生产整合为自动化、高效、低碳的智能生产体系。该举措不仅为航天器件制造带来了更高精度与一致性，也展示了工业 4.0 技术，包括传感器网络、实时监控、数据闭环、可持续生产等在高端制造领域的实际应用前景。
工业齿轮箱检测迈向速度与精度新时代，Rockwell 搭载 Artec Leo 实现高效检测
重型工业齿轮箱传统检测依赖卷尺、卡尺和量规，速度慢并强依赖操作人员熟练度。为提升检测效率与精度，美国工业自动化公司Rockwell 引入一款无线、AI 加持的 3D 扫描仪Artec Leo。Artec Leo 可对大型、光滑或深腔等复杂零件进行点对点扫描，仅需几分钟即可捕获高质量点云数据，测量精度可达约 100 微米。之后通过 Artec Studio与Geomagic for SOLIDWORKS 将扫描数据转为可用于分析的 CAD 模型，并与设计模型进行偏差分析，实现快速识别尺寸误差与几何偏差。相较传统方法，这种扫描加自动化比对流程，对于工业齿轮箱这样的关键传动部件来说，可有效提升质量控制效率与安全性。
行业动态
日产携手 Monolith 加速整车开发测试
全球知名的汽车制造商日产（Nissan）宣布将与英国人工智能软件公司 Monolith 的战略合作延长三年，通过其 AI 平台减少对实体原型车测试的依赖，从而加快整车开发周期。首次应用于英国桑德兰工厂生产的 Nissan LEAF 电动车测试后，Monolith 的 AI 技术将推广到更多欧洲地区未来车型的多种测试。系统基于超过 90 年的车辆测试数据与数字仿真模型，能够准确预测测试结果。在此前用于车底盘螺栓连接件测试时，该方法就将实体测试次数减少了约 17%。若全面推广，日产欧洲车型的测试时间有望缩短一半。日产方面表示，借助 AI 驱动的工程软件，他们既能保持车辆性能和质量，又能显著提升开发效率和资源利用率，为加速产品交付、保障创新和可持续性提供支持。
Mimic Robotics 募资1600万美元推进物理AI灵巧制造
瑞士初创机器人公司 Mimic Robotics 完成1600万美元种子轮融资，致力于加速Mimic基础人工智能模型和人形机械手的研发，使机器人能够完成传统机器无法胜任的复杂灵巧任务。其技术通过让熟练工人示范操作，采集高质量动作数据，再以模仿学习训练机械手，使其具备类人抓取与装配能力，可适应物体位置变化并自动校正动作。融资将用于加速产品开发并推动在汽车、物流等行业的落地部署。
日联科技控股子公司珠海九源新工厂落成，深化华南产业布局
11月29日，日联科技控股子公司珠海九源电力电子科技有限公司新工厂正式落成。新工厂全面升级了生产制造与实验区域，并设立了独立的软件与硬件工程研究中心，展现了其在锂电池电性能检测、储能变流器等新能源领域的研发实力。此次升级将强化日联科技在华南地区的产业链布局，与深圳公司形成协同效应，共同打造先进的工业检测平台，助力行业高质量发展。
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智能传感器、5G与边缘计算、AR技术、认知自动化、仿真与虚拟计量、数字孪生、机器人与自动化、多传感器融合、AI与机器学习、IIoT与云计算共同构成未来工业计量核心驱动力。这些技术通过实时数据融合、智能预测与自主决策，推动质量控制从“事后检测”转向“全过程闭环优化”，实现精度、效率与可靠性的全面提升，为智能制造构建自适应、可预测的质量生态系统。
大数据驱动制造计量变革，赋能智能工厂升级
传统制造计量数据存在孤立、静态等局限，而基于大数据的智能计量通过融合多源实时数据，实现从单一检测向全过程监控转变。该模式依托海量传感器与工艺数据，支持实时质量调控、预测性维护及工艺优化，并推动数字孪生与个性化制造发展。面对数据整合、安全等挑战，大数据计量仍被视为提升生产效率、质量与灵活性的核心路径，将重塑未来智能制造新生态。
