微型医疗器械零部件制造领导者MTD Micro Molding近日宣布，其内部计量能力再获突破性升级——引入全球领先的光学3D计量系统。这项战略投资显著提升了MTD在全球最小、最复杂医疗器械零部件制造中的检测精度、效率及可追溯性。
MTD Micro Molding首席执行官Gary Hulecki指出：”随着医疗器械日趋微型化、结构日益复杂，客户对公差精度和交付周期的要求不断提升。精确测量是产品验证的前提，更是产品上市的关键环节。”
美国FDA法规及ISO质量标准对精度、验证与追溯性均提出了极高要求。长期以来，计算机断层扫描（CT）技术一直是检测内部或封装特征的重要手段，但即便在内部使用CT检测，也需要耗费大量时间。
新引入的光学3D计量系统在速度和灵活性上有效补充了CT检测，使研发、生产及质量管理过程中的决策更加高效。凭借纳米级精度，该系统能够全面检测并记录关键零件尺寸、内部特征及材料完整性，确保整个生产周期的合规性与可追溯性。
光学3D计量还具备在无需实体样件的情况下模拟亚微米级测量的能力，这使工程师能够在项目早期获得宝贵洞察。例如，可提前识别毛边、尺寸精度、复杂接口或材料相互作用等潜在风险区域，从而更快优化设计与模具。
首件检测环节也因高速、高精度的表面测量而大幅受益。进入量产后，该系统可提供可重复、可追溯的检测数据，符合严格的医疗法规要求。即使是尺寸不到1毫米的零件，其微型几何形貌与关键尺寸也能被清晰、可靠地测得。
除了塑料件计量，该系统还可对钢制模具部件进行光学3D扫描，分辨率高到可测量VDI和SPI表面粗糙度等级。扫描数据可与模具CAD模型进行比对，用于分析不同加工与研磨工艺对钢件尺寸及公差叠加的影响。凭借这些高分辨率数据集，模具制造与问题诊断实现了量化的新维度。
例如，MTD 目前正在开发一款微型包覆成型零件，其工艺需将聚合物包覆在多个钢针上。设计中包含了表面粗糙度要求，如今利用新光学3D测量设备便可轻松测得。过去，要获取全部GD&T（几何尺寸与公差）数据，需在多台测量设备上进行多次装夹；而现在，仅通过一台光学3D设备即可快速完成关键测量与分析。
“有人告诉我们，我们可能是业内首家引入此类设备的公司，”Hulecki 说道，“MTD一贯走在技术前沿，我们引入新设备并非为了追逐新潮技术，而是为了更好地响应客户的创新节奏。”
凭借持续的技术投资与专业积累，MTD不断突破微型医疗制造的极限，成功交付那些“看似不可能”的高性能零件，以更高的速度和信心将创新产品推向市场。
了解更多信息，请访问：www.mtdmicromolding.com
