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技术前沿
先临三维发布SHINING3D Inspect工业计量软件，获德国PTB认证实现国产突破
先临三维推出自主可控的SHINING3D Inspect工业计量三维检测软件，核心算法完全自主研发，已通过德国国家计量研究所（PTB）精度双重认证。软件集成扫描与检测功能，支持GD&T评价、特征构建、测量分析和批处理等全流程，适配桌面端、移动端及自动化检测场景，并与麒麟系统完成国产化适配。
LK Metrology发布车间级工业CT系统COREX 250，实现数十秒高速无损检测
LK Metrology推出专为生产现场设计的COREX 250工业CT系统，将实验室级检测能力直接引入车间。该系统拥有230mm³检测空间，针对不同材料优化扫描速度：轻质材料仅需20-30秒，金属材料也在50秒内完成全尺寸三维扫描。其一体化软件实现一键操作，无需专业计量背景即可生成直观检测报告，支持工艺实时修正与质量追溯，显著缩短产线换型停线时间，为汽车、航空航天等领域提供高效无损检测解决方案。
海克斯康推出柔性自动化检测方案，破解多品种小批量制造质控难题
面对多品种、小批量生产模式下传统检测效率低、柔性不足的痛点，海克斯康推出三类自动化方案：回转体零件方案通过单托盘兼容29类工件，集成智能仓储实现全自动排产；壳体类方案结合立体料库与机器人搬运，支持AGV联动与MES数据对接；多机柔性方案采用复合AGV与视觉识别，实现无人化检测与实时质量追溯。方案以自动化、数字化赋能柔性制造，推动质量控制从“事后检测”向“预防性保障”转型。
AR与AI融合：SuPAR革新车间视觉检测流程
德国软件公司CDMVision开发的SuPAR，发布了新版视觉检测方案，深度融合AR与AI技术，实现CAD数据在实体工件上的实时叠加显示，使装配偏差在现场即可被直观识别。该系统通过升级跟踪算法提升检测精度，新增CAD与现实世界双向测量功能，并突破CAD限制支持焊缝等非几何特征的灵活标注。结合AI目标检测的距离评估与右键快捷菜单优化，为汽车、重工等行业提供更高效、可靠的质量控制方案，显著提升检测标准化水平与可追溯性。
中图仪器Mizar Gold三坐标破解机器人RV减速器摆线轮检测难题
针对人形机器人RV减速器核心部件摆线轮复杂齿形的高精度检测需求，中图仪器推出Mizar Gold高精度三坐标测量方案。该设备采用陶瓷导轨结构，测量精度达1.0μm，配合CP500S扫描测头可实现8mm/s恒速扫描，通过PowerDMIS软件自动完成齿廓数据与CAD模型比对，精准评价轮廓度误差。方案有效解决了传统方法难以精确测量摆线轮复杂曲面的技术瓶颈，为机器人关节减速器的质量控制提供可靠保障。
应用案例
LINDE+WIEMANN引进三台蔡司ScanBox，汽车部件检测效率实现“半天1件”到“几分钟1套”飞跃
德国汽车部件供应商LINDE+WIEMANN为应对复杂结构件的高频质控需求，引进三台蔡司ScanBox自动化三维测量系统。该系统通过ATOS光学测量头实现部件全表面秒级数字化，结合ZEISS PiWeb软件将测量数据实时反馈至制造部门，快速识别并纠正生产偏差。此举不仅将单套部件检测时间从半天缩短至几分钟，更以自动化取代传统量规测量，显著提升检测精度与过程一致性，为汽车安全件生产提供高效质量保障。
光学3D扫描技术实现弹簧全自动检测，精度达30微米
加拿大三维成像与自动化检测公司Ajile，推出基于光学3D扫描的弹簧全自动检测方案，突破传统测量瓶颈。该系统通过双3D成像仪与高精度转台协同工作，无论弹簧放置姿态如何，均可实现360°全视角扫描，点云拼接后生成完整三维模型，测量精度高达30微米。集成自动化软件支持与PolyWorks无缝对接，实现从扫描、数据分析到质量趋势追踪的全流程智能化，显著提升弹簧质量控制效率与一致性，为制造业提供端到端的检测解决方案。
实时计量推动汽车互联制造，Polyrix无运动3D扫描技术打通数据流
加拿大的工业计量与 3D 扫描技术公司Polyrix，提出以实时计量技术构建汽车互联制造新范式，通过无运动3D扫描系统打通设计、生产与检测环节的数据隔阂。该技术能在数秒内完成整车部件高密度三维扫描，将质量数据实时反馈至各环节，使工程团队可在早期识别制造性问题、产线实时调整工艺、检测环节从终检转为持续改进引擎。此举显著减少返工与报废，提升生产敏捷性与整车质量，为多平台、快节拍的现代汽车制造提供核心竞争力。
斯巴鲁采用Stratasys高速3D打印技术，工装开发周期缩短50%
斯巴鲁美国公司（Subaru of America）通过引入Stratasys F770工业3D打印机配备新型T25高速打印头，实现汽车工装制造效率显著提升。该方案使工装开发周期缩短50%以上，原型与工装整体成本降低70%，36英寸工装件打印速度提升至原来1.96倍。基于内部增材制造能力，斯巴鲁成功将工装制造集中至单一平台，在保障零件质量一致性的同时，大幅减少对外部供应链依赖，为汽车制造业提供了快速响应生产需求的创新解决方案。
多形态制造技术突破工装瓶颈，Fyous推出可重构模具实现规模化定制
英国先进制造技术公司Fyous，发布《多形态制造》白皮书，提出通过数万根高精度可控针元构成的可重构工装系统，实现数分钟内快速重构生产模具。该技术融合增材制造的灵活性与传统工艺的稳定性，突破注塑模具成本高、增材制造效率低的局限。在牙科、制鞋、航空航天等领域应用显著，可消除隐形矫治器生产中的塑料模具浪费，将鞋楦制造材料损耗降至7.8%，并支持小批量快速迭代。这一变革使规模化定制成为可能，为智能制造与质量控制体系带来新范式。
徕卡自动化监测系统助力中国铁设完成十二年技术跨越，涉铁监测实现智能化转型
中国铁设测绘院三所依托徕卡自动化监测系统，历经12年发展实现涉铁监测技术全面升级。团队在该区域累计开展68个涉铁监测项目，覆盖下穿、上跨、并行既有铁路全类型监测。通过部署徕卡自动化监测设备，实现24小时连续数据采集，人工监测已成历史，初步研判效率显著提升。2020年以来市场占有率持续攀升，标志着其在区域市场中已建立完善的技术体系和服务网络，为铁路安全运营提供可靠保障。
先临三维3D扫描技术革新大型装备检测，澳大利亚15吨滚筒筛实现高效数字化翻新
澳大利亚钢铁企业Steelstruct采用先临三维FreeScan Trak Nova跟踪式三维扫描仪，解决重达15吨的矿山滚筒筛磨损检测难题。该设备通过大幅面手持扫描与跟踪式扫描双模式协同，实现全局快速建模与局部精细特征补测，结合PTB认证的计量级精度，将检测周期从数天缩短至数小时。扫描数据与原始CAD模型精准比对，为翻新决策提供科学依据，为重工业大型装备的数字化检测与质量管控树立了新标杆。
Leica AT500激光跟踪仪破解百米级风电叶片模具安装难题，精度与效率双提升
面对50-100米级风电叶片腹板模具现场安装的行业痛点，海克斯康推出基于Leica AT500绝对激光跟踪仪的移动测量方案。该设备具备160米测量半径与IP54防护等级，通过靶球扫描与实时偏差分析，将测量环节嵌入模具拼装焊接全过程，替代传统卷尺粗定位+事后复核模式。实际案例显示，该方案使模具安装精度全面达标，调试周期显著缩短，为大型风电装备制造提供了可量装的现场计量支持。
三维扫描技术助力赛车排气歧管重构，EP9工作室实现“一日原型”设计突破
加拿大EP9 Autosport工作室采用HandySCAN 3D｜PRO系列三维扫描仪与扫描到CAD Pro软件，破解赛车排气歧管重构难题。通过扫描发动机缸盖获取安装面数据，结合模块化套件规划气流路径，将物理原型扫描生成参数化CAD模型，最终实现歧管几何形态优化。该技术使设计周期缩短，原型迭代次数减少，显著提升发动机输出性能，为定制化零部件开发提供高效数字化解决方案。
行业动态
惟景三维完成近亿元Pre-A轮融资，加速光学测量技术研发与市场拓展
惟景三维近日完成由星航资本、顺为资本联合领投的近亿元Pre-A系列融资，小米战投持续跟投。公司聚焦光学尺寸测量领域，实现了电池箱体149秒在线检测、超过600个关键尺寸的行业最高节拍；在压铸件检测中通过热态/冷态双模态数据建模助力工艺优化。新推出的VScan M系列手持三维扫描仪以0.015mm精度打通自动化与现场扫描场景。融资将用于技术研发、产品线升级及全球市场布局。
思看科技与深圳拓竹科技签订框架合作协议
1月29日，思看科技公告称，公司与深圳拓竹科技签订框架合作协议，共同设计及开发消费级3D扫描仪，由思看科技生产并销售至拓竹科技。该合同为日常经营性合同，未明确约定具体金额，后续业务合作的具体实施内容和进度将以另行签订的实际业务合同或订单为准。
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国产三坐标走向世界，为何这么难？
2023年全球三坐标测量机市场规模达32亿美元，而中国出口额仅占全球1%，贸易逆差显著。国产设备面临核心零部件超60%进口依赖、软件算法与生态建设滞后、计量型高端市场难以突破等五大障碍。尽管通过绑定中国制造出海、深耕新兴市场等路径可实现出口增长，但要在品牌信任、技术精度和解决方案能力上与国际巨头竞争，仍需完成从“可用”到“好用”的跨越。
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