AST SpaceMobile 的使命是提供全球蜂窝网络连接，这一目标的实现将推动建造一批有史以来部署难度最高的复杂卫星。随着生产规模扩大，精密测量与检测成为保障质量与进度的关键环节。通过使用海克斯康的 SpatialAnalyzer （SA）软件，搭配Leica激光跟踪仪，AST SpaceMobile 搭建起兼顾速度、精度与可扩展性的计量工作基础，成功破解了大尺寸航天器测量的效率与精度难题，让计量工作成为产能升级的核心支撑。
量产瓶颈 传统计量难适配卫星量产节奏
项目初期，AST SpaceMobile 工装部门只能完成固定式简易工装夹具的测量。随着业务从工装验证迈向整星全流程验证，测量需求呈指数级增长：单星搭载约 220 平方米相控阵天线、数千个天线单元，需覆盖天线点位、星敏感器定位、天线方位对准等全维度精密检测。
原有系统很快显现出局限：无法稳健关联多坐标系，缺少标准 SMR 验证能力，也不具备测量过程中的漂移检测功能。振动、温度波动与车间日常作业都可能引入误差，而紧张的生产排期又不允许长时间停工测量。如何在动态生产环境中保障航空航天级测量精度，成为团队亟待解决的核心问题。
精准破局 统一平台筑牢计量能力底座
凭借领先的计量能力，海克斯康SA测量软件被AST SpaceMobile选为标准化计量平台。项目落地初期，SA软件先适配车间现有的海克斯康绝对臂测量机与激光跟踪仪，支撑离线测量规划与现场检测。其内置的ERS功能，正是解决痛点的核心 —— 可将多个测量点位统一到单一经过验证的坐标系中，彻底补上了原有软件的能力短板。
随后标准化进程快速推进：车间内多台海克斯康Leica激光跟踪仪全部接入 SA软件平台，又采购了最新的Leica绝对跟踪仪 ATS800 拓展直接扫描能力；工装部门也同步切换到SA软件平台，实现全部门工作流统一。海克斯康技术团队全程提供培训支持，覆盖从靶球测量到扫描、监控窗口、测量方案开发的全场景应用，保障落地顺畅。
效能跃升 周期缩减80%背后的提效逻辑
借助SA软件与Leica激光跟踪仪构建的全新工作流，AST SpaceMobile的测量效率迎来了质的飞跃。过去单次测量仅坐标系搭建就需耗时 3 小时，如今通过ERS功能直接关联名义点、建立参考坐标系，准备时间缩短约 60%；模板化复用也让重复性检测效率大幅提升，数据自动归类、拖拽式报告生成省去了手动转录的时间与误差。单套模板化工作流，相比手动搭建模式整体测量周期缩短 80%。
同时，SA软件的观察窗口提供实时动态反馈，紧固件拧紧过程中即可监控安装精度；搭配 Tracker Pilot 实现环境实时监测，温度、振动超阈值时自动暂停采集，同时内置温度补偿算法保障数据可靠。从星敏感器精密对准到通信天线方位驱动验证，全场景测量均可在单次搭建中完成，数千个测点全程保持精度一致。
标准化落地后，AST SpaceMobile 实现了工装与生产环节流程统一，跨部门协同效率显著提升；坐标系集成验证 + 环境双重保障，让动态生产环境下的测量精度始终满足航空航天级标准。团队还建立了符合 AS9100 与 ISO 17025 标准的全链路校准溯源体系，为后续合规报备筑牢基础。
目前，团队正基于现有标准化流程探索自动化升级：搭载ATS800直接扫描式激光跟踪仪的 AGV 自主巡检、搭配 AT960 的机械臂自动扫描比对，可进一步替代手动搭建流程。按单星数千个测点测算，自动化落地后每颗卫星可再节省 4 小时工时，技术人员也能从重复操作中解放，聚焦下一代计量系统研发。
从产能瓶颈到能力底座，SA专业计量软件为 AST SpaceMobile 搭建了可扩展的计量体系，既保障了当下卫星量产的精度与效率，也为未来智能制造升级埋下伏笔。在航天制造向高精度、规模化迈进的进程中，海克斯康也将持续以成熟的计量方案，助力更多企业突破制造边界。
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