在汽车制造业的“最后一百米”物流环节中，小件入库的效率和精度，直接影响着整车生产的节拍与成本。传统模式下，高强度的人工搬运、复杂的人车交叉作业以及难以控制的错漏风险，成为制约工厂智能化升级的普遍痛点。
如何破局？让机器人“看懂”并“抓准”成为关键，而这双至关重要的“眼睛”，正由迁移科技提供的高精度3D工业相机来担任。
项目难点
在本次为国内某头部新能源汽车工厂打造的料箱上件自动化项目中，视觉系统需实现以下三点：
- 高精度定位
料箱在托盘上的位置并非一成不变，机器人抓取要求极高的重复定位精度。项目要求视觉系统定位精度达到±2mm，并最终实现机器人±5mm的稳定抓取精度，确保机器人每一次都能准确抓取与放置。 - 复杂场景兼容
产线需处理多种尺寸、材质的料箱。料框边缘常被产品部分遮挡，且箱体表面可能存在反光。视觉系统必须具备强大的抗干扰能力和多箱型自适应识别能力。 - 高效稳定运行
高强度的生产节拍，要求视觉系统必须瞬间完成识别、定位、引导，且能7×24小时稳定运行，保障生产的连续性。
技术亮点
针对以上挑战，迁移科技定制了以 Epic Eye Log L 3D工业相机为核心的视觉引导解决方案：
- “看得清”：无惧金属、塑料等工件表面的反光干扰，即便在料箱边缘被遮挡的情况下，依然能通过点云特征匹配，稳定输出高精度三维坐标。
- “认得准”：搭载迁移科技自研的视觉识别与定位算法，对多种尺寸的料箱均能快速完成特征提取与位姿解算，识别率高达99.99%，满足产线高频次的识别需求。
- “用得好”：方案无需额外工控机，相机内置算法与软件，接电联网后可快速完成基础调试，极大降低了集成复杂度与后期维护成本。
客户价值
通过部署迁移科技3D视觉引导系统，该工厂的小件入库环节实现了质的变革：
- 效率与精度双提升：机器人替代了原有的人工搬运，实现了全流程自动化，抓取准确率大幅提升，有效杜绝了错抓、漏抓。
- 安全与成本双优化：彻底消除了人车交叉作业的安全隐患，将工人从高强度、重复性的劳动中解放出来，实现了人力成本的集约化与作业环境的本质安全化。
- 智能化升级典范：项目成功为工厂打造了一个高柔性的智能入库样板，证明了3D视觉在复杂物流场景中强大的赋能作用，为后续整厂的物流自动化升级铺平了道路。
汽车智造的浪潮正澎湃而来，物流环节的智能化、无人化已成为不可逆转的趋势。迁移科技凭借在3D视觉领域深厚的技术积累与丰富的项目实践，已帮助众多头部制造企业实现了关键工位的“机器换人”与“智慧升级”。
未来，我们将继续聚焦于高精度、高稳定性、易部署的3D视觉产品与解决方案，深入汽车制造、智慧物流、新能源等核心领域，用可靠的“智慧之眼”，助力更多企业捕捉效率，决胜于智能化转型的新赛道。
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