在智能化与高质量发展的双重驱动下，汽车与工业制造正迎来前所未有的变革。作为全球驱动技术的领导者，舍弗勒集团始终坚持“零缺陷”质量文化，并在南京工厂率先落地蔡司自动化测量系统，让“质造”成为新的竞争力关键词。
零缺陷：质量是舍弗勒的第一语言
1946年成立的舍弗勒集团，总部位于德国，是一家由家族控股的上市公司。75余年来，舍弗勒始终秉持开拓创新精神，专注于驱动技术的研发与应用，凭借在电驱动、低碳驱动、底盘应用和可再生能源等领域的突破，成为全球客户值得信赖的合作伙伴。2011年，舍弗勒在南京投资建厂，短短十余年间，已建成四座厂房，占地26万平方米，拥有员工2500余人，年产值超过50亿元人民币。
舍弗勒南京汽车工厂厂长刘成北介绍，舍弗勒有着完善的生产制造和质量管理体系，始终坚持“零缺陷”的全员质量文化，贯穿设计、采购、生产到交付的全流程。对于工厂端，舍弗勒秉持着不接受、不制造、不传递缺陷产品的准则，鼓励全员持续改善，不断优化和提升。
蔡司助力自动化检测的落地实践
舍弗勒南京汽车工厂测量室服务于汽车核心零部件的全生命周期质量管控，涵盖从原材料入场检测、生产过程实时监控、成品终检及客户反馈追溯。
在投产之初，测量室就配备了蔡司ZEISS PRISMO 9127和GageMax三坐标测量机。随着南京汽车工厂不断推进自动化转型，在借鉴蔡司与德国总部的合作经验，实地探访蔡司苏州工厂后，舍弗勒南京最终选择了蔡司的自动化测量方案。该方案包括3套托盘自动化系统、3套防护与对接系统和6套自动导引车（AGV）对接站，并进行了相应改造。
“舍弗勒南京汽车工厂从2013年投产初期就搭建了行业领先的精密测量室，拥有包括2台ZEISS PRISMO 9127和1台ZEISS GageMax3三坐标在内的全球领先检测设备”，舍弗勒南京汽车工厂质量经理李斌介绍到。随着中国制造业的快速发展，工业领域生产制造检测等环节对自动化的需求日渐强烈，南京汽车工厂也在不断推进自动化转型。“蔡司凭借在三坐标测量领域的绝对优势，结合自身自动化设备的运行特性，为我们提供了一系列高效可行的自动检测单元方案。最终现有方案脱颖而出，让陪伴南京工厂12年光辉岁月的三台“老将”三坐标焕发出新的风采。”
李斌提到，“数字化和自动化是工厂创新增效的主要引擎。我们以三坐标自动测量为首个试点，和蔡司本地团队通力合作，迈出了创新的一大步，并将这一项目分享给了集团其他工厂，实现了local for global”。
“项目最大的挑战是多系统的信息互通与精密定位的安全保障，”舍弗勒南京汽车工厂工业工程经理许中奎表示，“产线、AGV、调度系统、门控与蔡司测量系统之间的交互极其复杂。”为此，舍弗勒联合多方制定了统一的信息交互流程和协议。在定位精度方面，AGV需将对接误差控制在±5mm以内，同时确保三坐标测量过程的绝对安全。蔡司与舍弗勒团队共同设计了专用定位工装和多重安全检测点，使设备在高速运行中依然保持稳定与精密。
如今，升级后的自动化检测流程已大幅提升效率。产线员工只需在终端发出指令，AGV便会自动取件并送至测量室。零件进入测量机后，系统自动完成定位、程序匹配和测量，结果实时传输至质量管理系统。
“测量环节的人工工作量减少了70%，送样和取样的走动距离减少了80%。”舍弗勒南京汽车工厂质量经理李斌指出，自动化不仅提升了效率，更消除了人为误差，使检测更加稳定与精准。
展望未来
作为舍弗勒集团在华的重要标杆，南京汽车工厂近年来已完成30余个自动化改造项目。其中，蔡司自动化测量方案作为质量管理的核心基础，为智能制造转型注入了关键动力。
舍弗勒南京汽车工厂厂长刘成北表示，南京汽车工厂将持续深化转型，未来两年实现关键工序全面自动化，检测环节引入机器视觉设备并结合大数据，构建全生命周期质量模型，支撑“零缺陷”的质量目标，这也为蔡司和舍弗勒未来的合作中打开了更广阔的空间。蔡司期待与舍弗勒携手，在智能制造与高质量发展的道路上进一步突破，共同打造面向下一代工业体系的高精度质量平台，以创新引领变革，以技术定义制造的新高度。
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