中国作为全球新能源汽车产业高地，2025 年中国新能源汽车产量为1662.6 万辆，占全球新能源汽车产量的约 74.5%。同时，中国汽车装备制造业以自主化技术，全球领先的效率和定制化能力，成为全球汽车装备制造的风向标。
埃斯顿携手国内知名智能汽车品牌，联合打造核心工艺环节自动化程度达到90%的汽车零部件智能制造工厂，超200台套埃斯顿机器人的超大型产线在60天内完成安装调试，并顺利投入试产。这不仅是埃斯顿工业机器人在高端汽车制造领域实现大规模、全工艺应用的一次重大突破，更以卓越的稳定性能，在新能源汽车制造中树立了全新的行业标杆，彰显了“中国智造”迈向高端、自主创新的坚实步伐。
全新投入的汽车零部件智能工厂，机器人应用场景繁多且工艺复杂，包括：点焊、涂胶、SPR、FDS、螺柱焊、搬运、弧焊等混合工艺，整线部署埃斯顿机器人超200台，负载涵盖6kg-500kg，满足年产能三十万台车零部件的生产需求。
工业机器人点焊应用
埃斯顿应用于点焊工艺的大负载系列工业机器人拥有120,000小时MTBF（平均无故障运行时间）认证，在稳定性、可靠性和耐用性方面达到了行业顶尖水平。同时，机器人拥有±0.06mm重复定位精度，并凭借高速伺服焊钳与机器人控制系统深度集成，实现工作节拍与生产效率的显著提升。其搭载的专用点焊工艺软件包，集成了丰富的工艺数据与便捷的人机交互界面，使得调试时间从数天缩短至数小时，也可实现分钟级换产，极大简化了调试流程，实现快速部署。
工业机器人SPR&FDS应用
埃斯顿机器人凭借出色的结构刚性与精准的运动控制能力，成功适配SPR（自冲铆接）与FDS（热熔紧固）工艺需求，能够耐受4000N的反冲力，确保在连接铝材等多类轻质材料时，能够实现高效、可靠且高质量的连接，完全满足了轻量化车身制造的严苛需求。
工业机器人弧焊、搬运及涂胶应用
埃斯顿弧焊专用机器人凭借极高的轨迹精度及振动抑制能力，确保在狭小空间内实现稳定、可靠的焊接质量；埃斯顿搬运机器人则依托出色的负载能力（3-1200kg）、极佳的运动性能与丰富的外设接口，高速、高精度地完成大型钣金件与总成件的转运与装配；在涂胶工艺中，埃斯顿机器人以±0.1mm的轨迹精度，完成均匀、无断点的涂胶任务。三大工艺协同，共同支撑了产线高效与高品质的输出。
作为国内机器人品类最全的自动化品牌，埃斯顿不仅提供满足各类汽车焊装线工艺场景的工业机器人，同时基于埃斯顿自主核心技术体系，为客户提供专业、可定制化的产品解决方案。通过AI数字化平台（E-Noesis）提供全生命周期的运维服务，助力客户搭建数字化工厂，并实现工厂的稳定、高效运行。
全自主化汽车零部件焊装线的建成，标志着在技术要求严苛的汽车零部件焊装领域，埃斯顿完全具备从核心装备到全自主化智能解决方案的开发能力，有力地验证了国产高端装备的极限性能与工程韧性。
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