高端模具行业，正被“多车型、小批量、快迭代”的市场趋势推至效率与精度的十字路口。±0.02毫米公差、A级曲面的严苛标准，传统检测手段已经越来越难以满足——数小时的检测时长、离散的点数据、依赖老师傅的经验……每一个环节都在拖慢交付周期。
扬州瑞新汽车零部件有限公司（以下简称：扬州瑞新），一家深耕汽车覆盖件模具的企业，却在困局中找到了一条新路径。通过引入思看科技三维扫描仪，他们将检测时间从数小时压缩至十分钟，用全尺寸数据替代离散采样，用色谱热力图替代经验判断。扬州瑞新用一台扫描仪，打通了数字化制造的最后一道关卡。
01 项目背景及需求
本案例客户扬州瑞新是一家在高端汽车冷冲压模具领域居于领先地位的企业。该公司长期深耕汽车车身覆盖件这一高精度细分市场，为奔驰、红旗、宝马、起亚、丰田、沃尔沃等国内外知名品牌主机厂，提供涵盖模具设计、精密加工与全程调试的一站式解决方案。
当前，汽车市场正朝着“多车型、小批量、快迭代”的方向发展。面对这一趋势，扬州瑞新提出了明确的核心需求：
以车门板模具为例，关键轮廓的加工公差需控制在±0.02毫米以内，曲面品质必须达到A面标准。与此同时，企业亟需缩短模具调试周期，以快速响应市场变化，帮助客户缩短整车开发周期。此外，客户还希望实现检测结果的可量化、可追溯、可分析，同时降低试模材料损耗，减少重复调试带来的资源浪费。
02 传统测量方式及扫描盲点
为保障高精度要求，该公司依赖传统检测手段虽然精度可靠，却始终难以突破效率与数据完整性的瓶颈。
一方面，检测速度缓慢，一个大型模具往往需要数小时甚至一整天才能完成，严重拖慢生产节奏；另一方面，传统方法只能获取离散的点数据，无法全面反映复杂的曲面质量，尤其在A级曲面这类需要连续面型评价的场景中，存在明显的检测盲区。扬州瑞新副总裁乔表示，“慢、缺数据，我们一直被这两个问题卡着。”
按照传统调试流程——反复上机试压、打磨、测量——周期至少需要一周，不仅影响项目进度，还带来高昂的试模材料成本。传统检测方式的局限在此刻被进一步放大：
- 效率低，每次检测需数小时，拖慢调试节奏；
- 不全面，离散点数据难以捕捉曲面细微变化；
- 经验依赖，缺乏量化依据，调试方向凭个人判断；
- 成本高，反复试模消耗大量材料与工时。
03 解决方案及优势
解决方案：思看科技SIMSCAN-S三维扫描仪
基于展会契机，扬州瑞新决定引入思看科技SIMSCAN-S三维扫描仪。扬州瑞新副总裁乔表示：“SIMSCAN-S三维扫描仪在多个关键环节展现出卓越的性能与实用价值，成为我们生产过程中不可或缺的重要工具。”
目前，SIMSCAN-S已在质量控制、维修检测与二次开发、逆向工程等核心场景中发挥关键作用。
在质量控制环节，SIMSCAN-S的表现尤为出色。通过扫描获取全尺寸点云数据，与原始CAD数模进行精准比对，自动生成直观的色谱偏差分析报告。“我们可以清晰看见细微的质量偏差，为判断产品质量提供了可靠依据。”扬州瑞新副总裁乔强调。
此外，在模具磨损后，SIMSCAN-S能够快速精准定位磨损区域和磨损量，为激光熔焊修复提供精确的指导数据，实现“哪里磨损补哪里”，避免了凭感觉修磨导致的二次损坏。
这一解决方案的核心优势在于：
- 全尺寸检测无盲区，彻底消除传统方法的数据离散问题；
- 分钟级响应，将检测时间从数小时压缩至10分钟左右；
- 数据驱动精准诊断，偏差热力图直观呈现问题区域和偏差量，将“凭经验调试”转变为“按数据诊断”；
- 检测数据数字化存储，可追溯、可分析、可复用，为后续工艺优化和质量分析提供可靠依据。
04 项目小结
在侧围外板项目中，SIMSCAN-S展现了关键价值。当模具拉延工序出现难以定位的轻微起皱问题时，团队立即启用SIMSCAN扫描仪。仅约10分钟完成全形面扫描，软件自动生成偏差热力图，清晰显示应力集中导致的材料堆积区域。
工程师根据这份“诊断报告”精准微调拉延筋，仅2次调试便彻底解决问题，将项目周期压缩至1天内完成。扬州瑞新副总裁乔表示：“这一下，不仅抢回了项目时间，还省了好几万块钱的试模材料成本。”
扬州瑞新副总裁乔评价道：“三维扫描技术不再只是一个‘锦上添花’的工具，它正成为高端制造业数字化转型的基础设施。长远来看，它将是构建‘数字孪生’工厂的核心一环。”
未来，扬州瑞新计划与思看科技深化合作，探索将三维扫描设备集成到自动化生产线中，实现关键工序的在线100%检测，共同探索3D扫描在智能制造中的无限可能，持续推动中国汽车模具产业迈向全球价值链的高端。
文章转自思看科技官方公众号，如有侵权，请联系删除，了解更多信息：https://www.3d-scantech.com.cn/
