在汽车制造行业，钣金件的尺寸及形变检测一直依赖于检具，随着行业的发展演进，汽车检具开发周期长、制作成本高以及通用性差、保管压力大等痛点，愈发明显。
随着高精度三维扫描技术在汽车行业的应用不断普及，这项技术也正在应用于钣金件尺寸形状检测，用以代替部分检具，助力汽车制造企业的降本增效。
三维扫描+柔性工装，适配不同类型汽车钣金检测需求
汽车钣金件多为金属薄板冲压成型，然后通过焊接或少量的机械加工构建成汽车结构件。由于其产品特性，在检测中，实现钣金件的位置固定较为重要，避免影响结果。
基于钣金件尺寸、刚性、结构的不同，我们可采用不同的柔性工装，配合进行三维扫描检测。对于刚性较好、结构稳定的单个钣金件，我们可采用简易的柔性支撑工装。
对于大尺寸、复杂结构的总成件，例如白车身侧围、底盘总成等，可采用带夹具的柔性工装实现钣金件形态固定。
采用柔性工装固定钣金件之后，我们可以使用先临三维的高精度三维扫描仪，快速扫描钣金件，然后将扫描数据与原始设计模型进行比对，即可生成可视化的检测报告，高效完成尺寸检测。此外，为了进一步提升效率以及智能化程度，可将三维扫描仪搭载在机械臂上，打造自动化三维检测系统。
实现降本增效，三维检测新方案成效显著
通过使用三维扫描+柔性工装的方式代替部分检具，在成本控制和生产效率方面具有很强优势。
首先，从制作成本和周期角度来看，传统检具的开发与制作成本高昂，周期较长，而开发设计柔性支架，成本仅检具的2/3，时间仅检具的1/2。
其次，检具通用性较差，每一个钣金件都需要单独定制检具，而三维扫描技术具有很强的通用性，可通用于各种钣金件的尺寸检测。同时，柔性工装也具备一定通用性，有些钣金件可重复使用同一工装。整体而言，能够极大地降低检具开发成本并节省开发时间。
科技的一项重要使命在于实现生产制造的降本增效，先临三维通过高精度三维扫描结合柔性工装的钣金全尺寸检测方案，能够代替部分检具，帮助汽车制造企业降低成本，缩短生产周期。接下来，先临三维也将持续探索高精度三维扫描技术在更多工业场景中的应用，助力制造企业实现更高质量、更高效益的发展！
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