在匈牙利杰尔，奥迪匈牙利股份有限公司的超级工厂里，海克斯康 CALIPRI 已默默护航十年。这座年产超 18.5 万辆的制造重镇，承担着奥迪与大众运动车型的核心车身与动力总成生产。从过去繁琐低效的手动测量，到如今全流程数字质检的精准高效，CALIPRI 帮助奥迪将创新理念、精密工艺与卓越品质，真正融为一道无懈可击的生产闭环。
告别手动测量, 破解传统质检痛点
在汽车装配过程中，精度和工艺可靠性至关重要。奥迪匈牙利公司技术测试部的工艺优化师拉斯洛·塞贝西解释道：“我们负责监督整车装配，包括底盘和前大灯的调整工序。这涉及间隙和面差的测量——这是确保车辆质量的核心任务。”
此前，工厂主要使用卡尺、星型规或塞尺等手动测量工具，这些工具不仅容易出错，而且耗时费力。“很难想象在如此注重质量的环境中，测量工作竟然还在依靠人工完成”，塞贝西回忆道。
自 2016 年起，奥迪匈牙利工厂开始采用 CALIPRI 系统。目前，C15 InLine 设备用于总装环节的间隙测量，C14 设备则应用于车身制造环节的质量保证与分析。2023 年，所有 C11 传感器均已升级为 C15，且其中一个工位将测量设备数量从两个扩充至三个，以覆盖更多测量点。以往易出错且可追溯性较差的手动测量方法已被彻底取代。该系统支持最高水平的质量保证，确保每辆车都符合同样的高标准。
全流程赋能, 重新定义制造标准
CALIPRI 系统的集成从根本上改变了奥迪匈牙利工厂的测量流程。如今，测量过程客观、可重复且完全自动化。“我们可以采集海量测量数据，自动归档，并随后进行详细分析。这使我们能够优化生产流程，并在早期阶段识别潜在的错误来源”，塞贝西表示。
测量数据与现有生产系统的无缝连接尤为宝贵：结果直接传输至 IQ-VIS 系统，可立即检测偏差并高效规划返工。此外，设备的高精度确保了即使是最微小的间隙和面差尺寸也能被精准捕捉——这是从车身制造到最终装配全过程中维持车辆质量的关键因素。不符合规格的结果也会被自动记录，从而实现完整的可追溯性。
这种持续的自动化和数据集成不仅提高了生产流程的效率，还实现了长期优化。“借助 CALIPRI，我们可以测量前后区域的间隙和面差尺寸，并检查车门对齐情况。测量结果会自动传输至我们的 IQ-VIS 系统，从而让我们能够高效规划返工流程” ，塞贝西解释道 。
数据驱动品质, 开启智能质检新未来
十年的稳定运行，让 CALIPRI 系统成为奥迪匈牙利工厂品质体系中不可或缺的一部分。塞贝西特别提到：“这些系统运行稳定且可靠，小问题通常通过远程就能快速解决，必要时海克斯康也会第一时间提供现场支持，技术服务响应非常迅速。”
面向未来，双方的合作还将进一步深化。奥迪匈牙利工厂计划在生产线上增加更多测量点，将装饰条等更多部件纳入同一套测量体系；同时引入移动设备进行数据分析，并将测量数据与人工智能技术结合，通过趋势预判主动应对潜在质量偏差，打造真正的智能质检闭环。
以上内容来源于海克斯康制造智能公众号，若侵权，可联系我们删除，更多信息请访问：www.hexagonmi.com.cn
