海克斯康制造智能事业部公布了一项最新研究，揭示制造商对自身运营状态的描述，与生产现场的实际情况之间存在明显差距。大多数制造商认为自己的运营已经实现互联，但有关反馈闭环、质量问题和时间损失的调查结果却呈现出另一番景象。
由海克斯康委托、Dynata开展的《2026年制造业现状报告》调查了511名美国制造业从业者，受访者覆盖入门级员工至企业高管。四分之三（77%）的受访者认为其运营已经实现完全或大部分互联，其中40%表示设计、生产、质量和业务系统之间已经实现互联。然而，39%的受访者表示设计、制造和质量团队之间的反馈有限，67%的受访者表示，大多数系统的数据尚未整合到统一视图中。
“制造商认为自己已经实现互联，并没有错。”海克斯康固定式计量事业部北美运营副总裁Steve Ilmrud表示，“但互联和集成是两回事。那些对自身互联程度充满信心的企业，仍然会在较晚阶段发现质量问题，也会出现团队之间专业知识流失的情况，而随着生产规模扩大，这两类问题的成本都会越来越高。真正走在前面的制造商，会主动寻找信息停止流动的交接环节，并首先解决那里存在的问题。”
该研究的主要发现包括：
管理层与生产现场看到的是两座不同的工厂
对数据集成的信心主要集中在组织架构的高层，并随着深入生产现场而下降。80%的高管认为企业数据已经实现集成，而生产现场员工中持这一看法的比例仅为33%，这是本次研究中最明显的单项差距。
对于应对不确定性、停机等重大干扰的适应能力，调查结果也呈现出类似趋势：高管层的信心为91%，而入门级员工的比例降至62%。近三分之一（31%）的高管表示，其工厂已经在某个生产环节实现“关灯生产”（lights-out），但认同这一说法的企业高级管理人员比例仅为10%。
数据断联的成本，质量部门承担得最多
数据断联带来的成本很大程度上落在质量管理环节。43%的受访者表示返工会扰乱生产计划，42%的受访者表示发现质量问题时已经错过了高效处理的时机。
此外，三分之二（67%）的受访者每周因测量和检测瓶颈损失6小时或更多时间，其中35%每周损失的时间达到11小时或更多。
检测已经更靠近生产，数据却没有跟上
目前，59%的制造商已经在生产现场或生产现场附近开展检测，仅有15%的制造商仍主要或完全依赖实验室检测。然而，检测结果往往仍停留在质量报告内部，没有传递给能够据此采取行动的生产团队和设计工程师。这使制造商更多是在缺陷发生之后才识别问题，而不是利用质量数据提前预防缺陷。
海克斯康如何帮助制造商缩小这一差距
制造商如今被要求在控制成本的同时实现数倍增长。但企业不可能以同样的速度建设新工厂或招聘更多人员，因此，利用现有厂房中的人员和设备提升运营效率，成为可行的路径。
海克斯康的思路，是将设计、生产、质量、自动化和运营数据连接起来，让信息能够在不同团队之间流动，而不是被困在产生这些信息的团队或环节中。
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