在汽车零部件制造向数字化、智能化转型的进程中，在线、高效、可追溯的质量检测正成为产线升级的关键一环。本案例中，富奥集团旗下子公司引入先临天远RobotScan自动化智能3D检测系统，将三维尺寸检测直接嵌入汽车空气弹簧装配生产线，以100%全检替代传统抽检，实现检测效率与质量管控能力的升级。
富奥汽车零部件股份有限公司成立于1998年，主要从事汽车零部件研发、制造及销售，产品涵盖底盘系统、热管理系统、新能源、智能网联、发动机附件、转向及安全、制动和传动、紧固件等系列，配套多家国内外整车企业。
项目背景：空气弹簧装配线寻求更高效的实时检测方式
该客户生产线为汽车空气弹簧装配线。产品在完成一定阶段装配后，需要对同轴度、垂直度等三维尺寸进行检测。只有检测合格，才能继续下一阶段装配。
传统方式下，客户主要使用三坐标测量机进行检测。但三坐标设备通常放置在特定测量室内，工件需从产线送至测量室，测量完成后再送回，往返耗时较长，检测效率受限，通常只能实现抽检，一天仅能检测几个工件。
传统离线抽检难以覆盖全部产品，也无法及时反映产线实时质量波动。对于空气弹簧这类对装配精度要求较高的汽车零部件，仅依靠离线抽检，已难以满足高效、稳定、可追溯的生产管理需求。
方案落地：RobotScan自动化智能3D检测系统嵌入装配线
为突破传统检测瓶颈，客户在汽车空气弹簧装配生产线上部署先临天远RobotScan自动化智能3D检测系统，将其作为独立检测工位直接嵌入生产流程，打造高效、智能的质量控制方式。
该系统位于关键装配环节之后。产品完成前序装配后，自动流转至RobotScan检测工位的转台上。操作人员只需一键启动，系统即可自动完成三维扫描、数据处理、尺寸比对及检测报告生成，全过程约2分钟。
检测过程中，系统通过高精度三维扫描获取产品完整点云数据，并与CAD数模自动比对，精准识别同轴度、垂直度等关键形位公差是否达标。扫描数据与检测结果可实时上传至企业生产管理系统，实现质量数据全流程可追溯。
产品检测合格后进入下一个工位继续后续装配，检测工序融入生产节拍，形成生产流程闭环。
应用价值：实现100%全检与实时质量监测
实现100%全检：取代传统抽检模式，每一件产品均可接受高精度三维检测，降低漏检风险，提升产品质量管理水平。
提升检测效率：检测时间缩短至约2分钟，无缝衔接生产节拍，减少等待并避免产线停滞。
实时质量检测：系统在生产线上即时完成检测并输出结果，一旦发现生产偏差即可及时调整，避免不良品批量产生，降低质量损失与返工成本。
数字化质量存档：检测结果实现数字化存档，支持长期追溯与分析，为企业质量改进和客户审计提供依据。
在生产线上部署RobotScan自动化智能3D检测系统，帮助富奥集团旗下子公司建立起高效、高精度、数字化可追溯的质量管理方式，提升空气弹簧产品的尺寸检测效率与质量水平，也为企业数字化生产管理提供支持。
从抽检到全检，从离线到在线，先临天远RobotScan自动化智能3D检测系统的应用，是检测手段的升级，也是企业向数字化、智能化生产管理迈进的重要一步，为汽车零部件行业的高质量发展提供了可借鉴的实践案例。
