技术前沿
便携测量多场景适配：派姆特关节臂解锁六大行业精密检测难题
派姆特关节臂三坐标以便携性与柔性化设计突破传统测量局限，在磨床主轴、航空工装、工程机械、医疗机器人等场景实现高效精准检测。其碳纤维臂身支持狭小空间作业，通过加长杆组件实现深孔测量，蛙跳桥接技术扩展量程至大型工件。结合PMTINSPECT软件批量检测与实时调装功能，显著提升批检一致性，减少检测时间，为多行业提供“就地检测”解决方案，推动质量控制从实验室向生产现场延伸。
Stratasys集成NoviPath工艺感知仿真技术，实现FDM零件性能精准预测
Stratasys与Novineer达成合作，将其NoviPath聚合物性能仿真方案集成至GrabCAD Print Pro软件，突破传统有限元分析将3D打印零件视为各向同性体的局限。该技术基于实际刀具路径，综合考量成形方向、填充结构等工艺参数，实现对零件刚度、强度及失效行为的精准预测。早期应用显示关键部件可减重35%并保持结构可靠性，将验证周期从数周缩至数小时。首阶段支持F3300等工业FDM设备及Antero 800NA等材料，为航空、汽车领域提供从设计到成型的闭环验证方案，推动FDM技术向高性能制造场景深化。
基恩士手持坐标测量机提升航空维修检测效率
面对航空部件严格公差要求，JETAIR SUPPORT采用基恩士XM-5000手持式坐标测量机替代传统卡尺、千分尺等工具，显著提升复杂特征检测能力。该设备可精准测量厚度、圆度、同心度等参数，并自动生成符合行业标准的检测报告，将测量效率提升，同时避免人为误差。目前其已应用于发动机部件验证与差异复核环节，以可追溯的数字化记录支撑航空安全合规，成为高精度航空MRO领域的重要技术突破。
RUN系列坐标测量机：为严苛车间环境打造计量级在线检测方案
Ready公司推出的RUN系列坐标测量机专为直接部署于生产车间而设计，以计量级精度满足现代制造对快速周期与自动化的需求。该机型采用直线电机驱动，无需供气与润滑，结合主动减震花岗岩底座与自动测针清洁功能，确保在振动、污染等干扰下保持长期稳定性。其Easy Runner界面支持一键检测程序加载，移动工作台与条码识别系统便于快速切换工件类型，并可无缝集成机器人实现全自动化流程。该方案将精密测量前置至产线，为制造商提供实时质量反馈与过程控制能力，有效缩短响应时间并提升整体效率。
奥比中光发布Gemini 305超小型3D相机，为机械臂腕部赋予“指尖级”精细视觉
奥比中光在CES 2026推出专为机械臂腕部设计的超小型双目3D相机Gemini 305，体积仅42mm×42mm×23mm，重量68克。其突破传统成像限制，最小工作距离缩短至4厘米，视场角达88°×65°，在15厘米处实现亚毫米级深度精度。产品支持彩色与深度分辨率独立配置，可一键切换“深度+彩色”或“双路彩色”数据流模式，针对高频运动场景推出的Gemini 305g版本采用GMSL2接口增强稳定性。该方案显著提升机械臂近距精细作业的感知能力，为协作机器人、人形机器人及柔性抓取场景提供高适应性视觉解决方案。
数字散斑DIC技术实现金属薄板焊接变形全场动态监测，破解高温测量难题
新拓三维推出基于数字散斑DIC技术的焊接变形测量方案，通过耐高温散斑制备、红外滤波片抗弧光干扰及高斯平滑滤波算法，攻克高温环境下图像“退相关”难题。该系统以亚像素精度实时捕捉焊接全过程三维位移场，清晰呈现热膨胀、凝固收缩至冷却稳定阶段的马鞍形屈曲模态，为工艺优化提供全场应变数据支撑，显著提升航空航天、汽车等领域精密焊接的质量控制能力。
应用案例
当计量遇见蒙娜丽莎：高精度三维扫描技术解锁文化遗产保护新维度
工业计量技术正突破工厂边界，深度融入文化遗产保护领域。意大利EDItech团队采用eviXscan结构光三维扫描系统，对17世纪《蒙娜丽莎》复制品进行微米级数字化，通过多光谱成像与X射线数据融合，构建画作高精度数字孪生模型。该技术首次实现笔触高度量化、龟裂网络三维建模及多源数据对齐，为艺术品真伪鉴定、保存状态监测提供客观数据支撑，展现工业精度与人文研究的跨界融合价值。
形创手持3D扫描方案破解航空航天组件集成匹配难题
面对航空器狭小空间内定制组件安装的微米级精度需求，形创推出HandySCAN 3D手持扫描仪与Creaform Metrology Suite软件集成方案，替代传统人工测量。该技术通过光学目标点追踪实现复杂曲面高精度采集，最小化环境干扰，直接生成适配CAD模型并支持参数化修改。方案将设计误差控制在近乎零偏差，显著提升组件与周边结构的匹配度，同时满足航空业全生命周期数据追溯要求，为空间受限场景提供便携、可靠的数字化检测路径。
Wulverhorst借力法如Blink扫描技术，数字化施工效率倍增
荷兰建筑公司Wulverhorst通过集成法如Blink成像激光扫描仪与Sphere XG云端平台，实现施工流程数字化升级。该方案以一键操作、实时引导降低使用门槛，支持单次扫描捕获5000万点云数据（10米处精度达4毫米），并自动配准生成可交互三维模型。应用后项目协同效率提升，业主可远程参与进度审核，有效减少现场核查频次与沟通成本。该实践为建筑行业提供高性价比的现实捕捉路径，推动施工管理向数据驱动转型。
增材制造遇质控瓶颈？高精度3D扫描技术构建闭环质量体系
面对增材制造在复杂构件生产中面临的精度与质量控制挑战，海克斯康等企业通过集成高精度3D扫描技术构建闭环质量体系。以航空航天空气分离器为例，Hexagon SmartScan VR800结构光扫描仪实现±0.25毫米尺寸验证，助力部件减重、几十个零件整合为单一组件。该方案覆盖从设计优化到成品检测全流程，通过微米级数据追溯确保合规性，显著减少试错成本与材料浪费，为高端制造提供“一次性成功”的可持续解决方案。
行业动态
惟景三维汽车零部件在线检测技术获湖北省科技进步奖，突破大型构件测量瓶颈
惟景三维联合高校研发的“大型复杂汽车零部件几何尺寸在线高精检测技术与装备”项目荣获2025年度湖北省科技进步奖二等奖。该项目面向一体压铸车身、电池包等大型构件检测难题，突破高反光表面重建、智能测量路径规划、亿级点云实时处理等关键技术，实现单次测量精度±0.01mm、覆盖率超97%。其AutoScan系列装备已应用于新能源汽车、航空航天等领域，为行业提供高效可靠的国产化在线检测方案。
现代汽车集团发布物理AI人形机器人战略，以实时数据闭环重塑智能制造
现代汽车集团在CES 2026提出“物理AI”战略，通过人形机器人Atlas（56个自由度、50公斤负载）实现真实环境下的自主决策与人机协作。其依托传感器数据持续学习，结合软件定义工厂与机器人超级中心构建从仿真到实体运行的闭环验证，计划2028年实现年产3万台。该布局将汽车制造体系应用于机器人量产，为制造业提供可量化、可优化的智能协作新范式。
宝马座舱生产获精益生产奖，数字化与AI质检成关键推力
宝马集团兰茨胡特与瓦克斯多夫工厂凭借座舱生产项目荣获“汽车精益生产奖”，其成功源于精益管理、高度自动化与AI质检的深度融合。工厂通过拉动式生产优化物料流，采用AI摄像系统实现自动化终端检测，精准识别表面缺陷并追溯问题源头，显著降低产品缺陷率。该模式以“先精益后数字化”为核心原则，通过移动终端赋能人机协作，为高端汽车零部件制造提供可复用的精益数字化样板。
海克斯康机器人与微软达成战略合作，共推人形机器人工业应用
海克斯康机器人宣布与微软携手，共同推进人形机器人技术在工业场景的规模化落地。合作将结合海克斯康在传感器融合、空间智能及机器人技术方面的积累，与微软Azure云平台、Fabric实时智能等能力，重点打造面向汽车、航空航天、制造与物流等行业的操作与检测解决方案。双方将通过数据协同与多模态AI模型训练，推动物理AI框架从概念验证走向工厂实际应用，助力企业应对劳动力挑战并提升运营效率。
西门子与英伟达发布工业AI操作系统，推动自适应智能工厂落地
在CES 2026上，西门子与英伟达联合推出工业AI操作系统，深度融合AI计算与工业自动化技术，旨在覆盖产品设计、仿真、生产到质量控制的完整生命周期。该系统以德国埃尔兰根西门子电子工厂为首个示范点，构建全球首个完全由AI驱动的自适应制造工厂，实现产线自主调节、能耗优化与质量一致性管控。通过实时整合传感器、三坐标测量机等计量数据，该系统将推动质量控制从被动响应转向预测性保障，为智能制造提供持续优化的闭环解决方案。
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当制造业“秒更”遇上计量“年更”：谁在重构工业的时间逻辑？
面对制造业以“月”为单位的迭代节奏，计量行业却需以“年”甚至“十年”为尺度规划技术路径。计量行业“慢”的本质：精度验证需长期稳定性测试，技术迭代依赖非线性经验积累，而市场信任更需时间沉淀。然而，新能源汽车、半导体等新兴产业的快速崛起，正倒逼计量技术从离线检测向在线化、智能化转型。总之，计量的“慢”是为制造业的“快”奠定确定性基础，二者实为一场高效协同的接力赛。
