本周资讯一览：KUKA推出AI驱动的工业机器人2D与3D视觉系统；蔡司ATOS Q守护塑料厂商Atka，革新啤酒桶密封盖；先临天远RobotScan嵌入汽车空气弹簧产线，实现自动化100%全检与数字化质量管理；当模具修复不再靠猜，Nemak如何用三维扫描提升生产效率；三维扫描简化复杂焊接组件的检测流程；Artec 3D计量校准实验室荣获ISO/IEC 17025认证。
技术前沿
KUKA推出iiQKA.AI Vision，这是一套由人工智能驱动的工业图像处理解决方案，同时支持2D和3D视觉，将目标识别、位置确定和抓取点计算整合进KUKA自动化生态系统，面向希望部署视觉引导机器人却不愿面对传统机器视觉复杂性的系统集成商与制造商。应用包括料箱拣选、装配、质量控制和拆垛，用户通过iiQWorks工程套件的图形界面以拖放功能、预配置模板和引导式工作流完成配置。其关键特性是通过KUKA AI Extension Platform在机器人控制器内完成图像处理与AI推理，集成计算单元基于NVIDIA Jetson Orin模组，本地处理降低延迟、保障数据安全并降低总体拥有成本。
应用案例
德国Handtmann汉德曼始创于1873年，是家族控股的科技集团，也是欧洲首家配备自有一体化压铸设备的铸造厂，单次成型大尺寸高度集成的铝合金组件，前后端等完整模块约100秒即可成型，取消拼接焊点实现轻量化，单件组件可替代数百套工装夹具。大尺寸薄壁铸件对温度分布、型腔填充与凝固节奏极为敏感，易出现翘曲与尺寸偏差，气孔、缩松、砂眼、裂纹等缺陷危害更严重，需覆盖全容积检测。汉德曼采用ZEISS OMNIA GC二维X射线系统做全域探伤，ScanBox自动化三维检测系统获取全表面数据与CAD比对，PRISMO三坐标测量机校验关键功能尺寸与加工公差，并与多数整车厂使用的同品牌设备保持结果可比性。
塑料零部件制造商Atka创立于1981年，业务覆盖各行各业，始终将品质奉为核心。总经理Gregor Sieve本身是啤酒爱好者，基于行业痛点牵头研发出全新密封结构，杜绝桶内酒体在灌装后发生变质、品质被人为篡改的问题，产品供应全球啤酒厂。为实现规模化稳定生产，Atka选用蔡司ATOS Q光学测量系统承接复杂测量与检测工作，该设备适配多场景灵活检测，可快速、便捷、精准地获取产品全尺寸质量数据，及时识别潜在缺陷。总经理Franke Sieve表示，没有这类检测设备，很难长期稳定做出优质模具。
先临天远RobotScan嵌入汽车空气弹簧产线，实现自动化100%全检与数字化质量管理
富奥集团旗下子公司将先临天远RobotScan自动化智能3D检测系统嵌入汽车空气弹簧装配产线。传统方式使用三坐标测量机，工件需往返送检、耗时较长，通常只能抽检，一天仅能检测几个工件。新系统作为产线上的独立检测工位，位于关键装配环节之后，产品完成前序装配后自动流转至转台，操作人员一键启动即可自动完成三维扫描、数据处理、尺寸比对与检测报告生成，全过程约2分钟。系统通过高精度扫描获取完整点云并与CAD数模自动比对，识别同轴度、垂直度等关键形位公差，数据实时上传至企业生产管理系统，实现100%全检与质量数据全流程可追溯。
人形机器人量产面临三大质量难题：小模数齿轮传动精度检测难，传统接触式测量受测头尺寸与可达性限制难以深入齿根完成完整齿廓扫描；一体化关节在有限空间内集成上百个精密零部件，装配后齿轮内部啮合状态无法精准量化；疲劳损伤难以追踪。海克斯康工业CT提供高精度无损检测方案，搭载FDD可变焦距技术，焦距可灵活调节以适配不同尺寸的小模数齿轮与关节总成，并具备全空间误差补偿与温度补偿。配套Volume Graphics软件实现三维体素重建、尺寸计量、GD&T评定、缺陷识别与CAD比对，数据可对接QUINDOS齿轮测量软件提取齿廓、齿向、齿距、齿宽等参数。
汽车行业案例｜当模具修复不再靠猜：Nemak如何用三维扫描提升生产效率
Nemak为全球主流汽车厂商提供轻量化铝合金解决方案，覆盖电动汽车、车身结构架与底盘配件及传统动力总成应用，2023年全球38家工厂、24000名员工实现50亿美元营收。其西班牙工厂的模具维保在不知不觉中成为产能瓶颈。Nemak最终选择HandySCAN BLACK™系列及配套检测软件模块（属Creaform Metrology Suite™平台），原因在于该方案采集速度快、灵活性强、测量精度高。HandySCAN BLACK™|Elite的首批重点应用是一套需加工修复、长期经受热应力的模具，扫描数据让技术人员提前掌握模具真实状态再制定修复方案，大幅提升作业效率。
英国TBI Manufacturing与The 3D Measurement Company合作，引入NimbleTrack Gen2 E无线三维扫描仪及测头与PolyWorks软件，改进复杂焊接结构件的开发与验证。TBI成立30多年前，最初承接管材加工，业务涵盖弯管成形、激光切割、机加工、焊接、粉末喷涂及装配，非公路车辆制造是最大市场。便携式设备让测量可在车间现场对大型焊接结构件开展，光学跟踪无需贴满标记或磁性靶标。工程师采集数据后经服务器传入PolyWorks与客户CAD模型比较，色谱偏差图显示偏差与焊接变形。过去用测量臂时十个零件要做十份报告，现在一个程序一份报告即可完成，报告时间最多缩短十倍。
行业动态
蔡司全球创新峰会将于11月4日至6日在柏林举办，主题”Turning Insights into Impact”，其电力与能源专场邀请西门子能源、日立能源、巴西国家制造系统集成与技术中心及三家核聚变企业等多位嘉宾。单个超大规模数据中心用电功率已达数百兆瓦，相当于一座中型城市工业用电量，电网需承载指数级算力增长并保持零中断。西门子能源高级副总裁Vanessa Bauch探讨AI驱动的能源创新；日立能源CTO Dr. Gerhard Salge提出”以AI，为AI构建电力系统”，强调释放电网容量并融合本地发电与储能。质量由此不再是最后关卡，而是贯穿能源系统全生命周期的底层能力。
Artec 3D计量校准实验室荣获ISO/IEC 17025认证
卢森堡2026年9月29日，Artec 3D宣布其自建计量校准实验室获得卢森堡认可与监督办公室（OLAS）颁发的ISO/IEC 17025认证，签发的校准证书附有OLAS认证标志并在全球范围内获得认可，对从事逆向工程和质量控制精密公差工作的航空航天、汽车及医疗制造业尤具价值。实验室在温湿度受控环境中，使用定制高精度参考物件，依据VDI/VDE 2634第3部分标准进行校准，历经四年建设，首批涵盖Artec Spider II及全新计量级扫描仪Artec Neo。OLAS在完成数百次校准后颁发认可，认可编号2/009；作为EA MLA与ILAC相互承认协议签署方，OLAS在100余个国家和地区获得认可。公司在卢森堡总部还运营一间ISO 7级洁净室。
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一批壳体在首件检验中因孔径不合格未通过，CMM报告、测量程序均无问题，按Rev B判断零件也合格，但八天前工程部门已发布Rev C版本，因轴承供应商变更收紧了孔径公差，而检验工位始终未收到新版本。问题不在测量本身，而在版本管理。图纸与模型从设计传递到检验通常经过发布、导出、反馈三个交接环节，每个环节都可能断层：发布靠文件夹或邮件无状态记录，导出时PDF与STEP可能来自不同版本，反馈意见很少与对应版本绑定。弥合断层需要统一透明的发布状态、记录每次发布的审批人、让质量部门参与审批、按获批版本生成生产文件，并将检验反馈直接关联到模型。
聚合物打印件很少能在离开增材制造系统后直接使用，还需清洗、固化、去支撑、机加工、表面处理、检测、测量或装配，每道工序都带来搬运、人工、排程、变异与成本，因此工艺本身可数字化自动化，完整制造链条却往往不是。建立数十台甚至数百台设备集群不难，但若成形后仍需人工取件、转运、安排后处理，人工需求会随产量同步增长。未来机会在于形成一体化混合制造环境，让增材、减材、沉积、后处理与检测作为同一数字化工作流中的环节协同，打印机不再居于中心。产品设计理念也将从面向增材制造的设计拓展为面向混合数字化生产的设计，而自动化、测量与过程可追溯性将决定第500个零件能否与第一个完全一致。
公差分析中最常见的错误之一，是把装配体视为简单尺寸链，而忽略零部件在三维空间中如何定位、约束和装配，基准面、定位特征与装配顺序的变化都会显著影响最终产品，3DCS等装配仿真软件可模拟装配过程并纳入零部件偏差与装配约束。其二是未充分理解基准面和定位特征对尺寸偏差的影响，定位点选择直接决定偏差在装配体中的传递，3DCS的Datum Optimizer可评估不同方案找出使偏差最小的配置，在投入实体工装前提供依据，减少昂贵的夹具修改。其三是假定所有零件在装配中保持刚性，而薄壁或柔性零件会在重力、夹紧力下变形，3DCS Compliant Modeling可将柔性纳入分析，更真实预测装配表现。
测量数据、软件、连接能力与分析技术的融合，正推动计量从以检测为主的专业活动转变为制造流程中更互联、更具预测能力的环节。测量设备、检测软件、MES、PLM与ERP系统日益在互联环境中交换信息，使测量结果与零部件、生产批次、设备、工艺参数和制造历史关联，QIF等标准为产品生命周期内的计量信息交换提供结构化方法。互联计量让质量保证更接近制造现场，产线数据可依据公差与工艺限值实时评估，触发机床偏置调整、换刀等纠正措施。测量数据同时为数字孪生提供关键来源，人工智能可跨批次识别漂移趋势并辅助检测规划，但算法发现的统计规律不等于因果关系，需与成熟计量原理、工程知识和人工监督结合。
